Van Delft : vers une production plus efficace et moins de déchets grâce à l’OEE de Sensorfact

Le point de départ

Le département de production de Van Delft était confronté à un défi courant : la saisie manuelle de l’efficacité globale des équipements (OEE). Les opérateurs enregistraient les temps d’arrêt par blocs de cinq minutes, ce qui entraînait une forte résistance et une pression d’enregistrement élevée. Cette méthode était non seulement inefficace, mais elle ne fournissait pas non plus d’informations détaillées sur les pertes réelles. Il y avait un grand besoin d’automatiser l’OEE et de cartographier concrètement les pertes, afin de clairement identifier où l’inefficacité de la ligne augmentait. Johan de Jong, responsable de production et responsable CI, a vu l’opportunité d’améliorer l’efficacité en mesurant la perte entre ce qui peut être produit au maximum et ce qui sort réellement de la ligne – le point central des trois piliers de l’OEE.

La solution

Van Delft a choisi de mettre en œuvre une solution OEE en collaboration avec Sensorfact. L’ouverture de Sensorfact à la réflexion et aux améliorations a été décisive, ce qui a conduit à une construction conjointe de ce qui est aujourd’hui la boîte à outils OEE idéale pour Van Delft. L’objectif principal était de pouvoir mesurer l’OEE, mais la mise en œuvre a également permis de voir la différence d’efficacité de production entre les machines, même au sein d’une seule ligne de production.

La solution consistait à placer trois photocellules par machine, soit un total de six pour les deux machines couplées sur la ligne de production :

• La première photocellule enregistre l’entrée des biscuits.
• La deuxième photocellule compte le nombre de biscuits empilés (deux l’un sur l’autre). Idéalement, elle devrait mesurer la moitié du nombre de la première photocellule et est placée du côté entrée de la machine d’emballage.
• La troisième photocellule se trouve du côté sortie de la machine d’emballage et compte le nombre de biscuits emballés. Ce nombre devrait être égal à celui de la deuxième photocellule.

La différence dans les comptages entre ces photocellules fournit un aperçu direct des déchets et/ou des rejets à chaque étape du processus. Il est crucial qu’une alerte se déclenche lorsque la photocellule 3 ne détecte rien, alors que la photocellule 2 enregistre. Cela signifie que de bons biscuits sont éjectés au lieu d’être emballés. Dans un tel cas, ou en cas d’arrêt de plus de deux minutes d’une des photocellules, les opérateurs doivent indiquer la cause de l’écart. Cela permet de rendre immédiatement visibles les arrêts courts mais fréquents. De plus, Van Delft a activement collaboré au développement des mesures de qualité et de la gestion des lots, ce qui permet d’obtenir des informations détaillées et des normes par produit. Cela démontre comment Sensorfact développe continuellement la solution en consultation et sur la base des demandes des clients.

Les résultats

La mise en œuvre de l’OEE de Sensorfact a conduit à des améliorations mesurables et à un changement de culture chez Van Delft :

• Optimisation ciblée des machines et vitesses accrues : Grâce aux données OEE, nous avons concrètement constaté que l’alimentation en biscuits d’une machine était sous-optimale, ce qui la ralentissait. Un simple ajustement du réglage, basé sur ces informations, a directement entraîné des machines plus rapides et plus efficaces.
• Gestion efficace des arrêts courts : L’un des diagrammes du logiciel a montré que les arrêts courts avaient un impact majeur. Désormais, les opérateurs enregistrent la raison de chaque arrêt court dans les deux minutes. Cela a conduit à des solutions pratiques telles que des fiches d’attention ciblées et l’utilisation de plus de mètres de film d’emballage sur un rouleau, ce qui a réduit le temps de changement. Les graphiques visualisent les données, convainquant les opérateurs par les faits et les incitant à participer à la réflexion : « Une pensée ‘oh, ce n’est pas si grave’ se transforme en ‘hé, ça arrive assez souvent' », remarque Johan. Il en résulte une réduction significative des arrêts de production courts et une action proactive des opérateurs.
• Maintenance proactive et moins d’arrêts imprévus : L’enregistrement détaillé des arrêts permet une maintenance préventive. Par exemple, si une bande transporteuse a cassé trois fois, Van Delft la remplace de manière proactive après une certaine période. Cela évite les arrêts imprévus et se traduit par une réduction des pertes de production et un processus de production plus stable.
• Calcul automatique des déchets : La solution OEE calcule désormais automatiquement les déchets (sortie – entrée), ce qui était auparavant manuel, chronophage et souvent peu fiable. Cette mesure automatisée fournit en temps réel des informations cruciales sur nos flux de déchets, ce qui est essentiel pour une optimisation continue.

Johan de Jong est très positif quant à la collaboration :

« Sensorfact écoute attentivement la demande du client ; vous obtenez ce que vous demandez. Les visuels graphiques sont excellents : très clairs et logiquement structurés. »