Phoenix 3D Metaal : « Nous pensions tout savoir, jusqu’à ce que nous voyions les données »

Les débuts

Pour Phoenix 3D Metaal, la durabilité est une priorité qu’elle aborde de manière proactive ; les clients en font de plus en plus souvent la demande et elle fait partie intégrante de la stratégie d’entreprise. Jan-Willem savait que les six presses plieuses, les lasers et les presses consommaient beaucoup, mais il ne disposait pas de la répartition exacte.

Après une recommandation enthousiaste d’une autre entreprise qui travaillait déjà avec Sensorfact, Jan-Willem a décidé de mettre la solution à l’épreuve.

« Nous pensions le savoir, mais nous voulions en avoir le cœur net. »

La solution

Selon Jan-Willem, l’installation des capteurs a été « un jeu d’enfant ». Sans interrompre la production, les capteurs ont été placés sur les lasers, les robots et les presses lourdes.

Très vite, le voile est tombé. Alors que les nouvelles machines de découpe laser se sont révélées étonnamment économes, les presses hydrauliques étaient de véritables gouffres énergétiques. Une presse en particulier consommait déjà 18 € d’électricité par heure en mode veille. Cela signifiait que de l’argent s’évaporait littéralement pendant les pauses ou lorsqu’une machine tournait inutilement.

Les résultats : des gains rapides aux grandes avancées

La première mesure a eu un effet immédiat : toutes les presses sont désormais systématiquement éteintes pendant les pauses. Mais le véritable résultat est apparu avec la presse Loire de 8 000 tonnes. Ce géant s’est avéré responsable d’un tiers de la consommation totale de l’usine.

Grâce aux données 100 % fiables de Sensorfact, un vaste projet de rénovation a été lancé :

• Électrification : les composants hydrauliques sont remplacés par des entraînements électriques.
• Nouveaux moteurs : les anciens moteurs de 55 kW cèdent la place à des modèles modernes et économes en énergie.
• Économies : cela devrait permettre de réduire de 60 à 70 % la consommation de cette machine.

De plus, les mesures effectuées pendant les temps d’arrêt ont révélé que les compresseurs se mettaient en marche inutilement souvent en raison de fuites dans le système d’air comprimé. Ce problème a également pu être résolu immédiatement. La voie vers une réduction de 90 % a ainsi été concrètement engagée en réalisant des économies sur la consommation interne.